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精益生產(chǎn)技術(shù)在流程產(chǎn)品的應(yīng)用
作者：馬書彥
精益生產(chǎn)（LP）技術(shù)起源於汽車製造業(yè)，經(jīng)過十多年的應(yīng)用推廣和精益專家們的提升凝練，目前精益管理的思想原則和技術(shù)工具已普遍應(yīng)用於管理領(lǐng)域，包括社會和政府管理。之前很多人誤解精益生產(chǎn)只使用於機(jī)械和裝配製造業(yè)，其他行業(yè)不適用。本人根據(jù)多年來的諮詢實踐和經(jīng)驗，淺談一下精益生產(chǎn)技術(shù)在流程型產(chǎn)品的推行應(yīng)用。
流程型產(chǎn)品的特點
我們一般把產(chǎn)品分為兩大類：離散型和流程型。產(chǎn)品生產(chǎn)過程中每經(jīng)過一個工位元或一個工序，物理結(jié)構(gòu)上發(fā)生很大的變化，這種生產(chǎn)類型的產(chǎn)品稱為離散型產(chǎn)品，比如機(jī)械加工、裝配製造業(yè)、家電等；相對於離散型產(chǎn)品，產(chǎn)品生產(chǎn)過程中每經(jīng)過一個工位元或一個工序，物理結(jié)構(gòu)上發(fā)生的變化很小，這種生產(chǎn)類型的產(chǎn)品稱為流程型產(chǎn)品，比如食品、化工等行業(yè)產(chǎn)品。其實無論是離散型產(chǎn)品還是流程型產(chǎn)品，都是通過生產(chǎn)流程生產(chǎn)出來的，在流程的設(shè)計和生產(chǎn)的佈置上都是要遵循產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和邏輯。基於兩種類型產(chǎn)品的區(qū)別，精益生產(chǎn)在流程型產(chǎn)品的應(yīng)用還是與離散型產(chǎn)品有不同之處。
均衡化生產(chǎn)
本人認(rèn)為流程型產(chǎn)品應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)的關(guān)鍵和首要是生產(chǎn)流程順暢，即均衡化生產(chǎn)。很多諮詢公司輔導(dǎo)客戶推行精益生產(chǎn)時一般從5S和標(biāo)準(zhǔn)化開始，這樣做往往導(dǎo)致推進(jìn)速度慢、耗費很大的精力在現(xiàn)場管理上。均衡化生產(chǎn)的實施就是使生產(chǎn)流程順暢起來，最大程度得減少流程擠壓，擠壓減少了現(xiàn)場也就整潔了（管理的物件少了），效率和成本也就會相應(yīng)得到改善，這種做法我們應(yīng)用在多個精益生產(chǎn)專案上，包括離散型產(chǎn)品，收效顯著。大禹治水可以給我們很好的啟發(fā)。
要實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)，TOC（瓶頸管理）是很有效的技術(shù)和工具。由於流程中各工序的產(chǎn)能不均衡、人員操作技能的差別、設(shè)備的故障等因素造成流程的瓶頸，這些瓶頸就是造成流程擠壓的元兇。TOC技術(shù)就是持續(xù)地識別和解除瓶頸，減少流程中價值流的停滯，不斷提升流程產(chǎn)能。瓶頸通俗稱為“卡脖工序”，如果不知道均衡化生產(chǎn)的原則（生產(chǎn)節(jié)拍一致），那麼對於瓶頸解除的程度就不明確，往往投入很大，收效很小。
過多的中轉(zhuǎn)罐是流程積壓和過程品質(zhì)控制放鬆的便利條件。設(shè)立中轉(zhuǎn)罐的本意是應(yīng)對突發(fā)事件，但在實際生產(chǎn)中卻給員工製造錯誤創(chuàng)造了充分的條件，最終的結(jié)果是突發(fā)事件變成了常規(guī)事件。
注重過程品質(zhì)控制。
下個工序就是客戶，每個工序的產(chǎn)品都是成品，取消半成品的概念，打消產(chǎn)品品質(zhì)缺陷可以後工序彌補(bǔ)的觀念。返修是最大的浪費，流程型產(chǎn)品和離散型產(chǎn)品不一樣，離散型產(chǎn)品過程出現(xiàn)不合格品可以退出流水線，而流程型產(chǎn)品出現(xiàn)這個問題，則導(dǎo)致整個流程停滯（斷流）。大野耐一認(rèn)為，在大量生產(chǎn)方式中，為了保持組裝線不停頓而允許放過組裝的錯誤，這使錯誤不斷地倍增。每一個工人都有理由認(rèn)為所有的差錯都會在組裝流水線的終端得以彌補(bǔ)，而任何使流水線停止的行動都會使他們受到懲罰。第一個差錯，不論是零件有問題還是零件沒有問題但組裝得不適當(dāng)，很快就又和以後工序中的差錯疊加在一起了，這樣錯誤層層累加，最終結(jié)果可想而知。在很多企業(yè)中，員工的品質(zhì)意識往往存在“前工序的品質(zhì)缺陷後工序彌補(bǔ)”的錯誤觀念，在流程型產(chǎn)品行業(yè)尤其嚴(yán)重。過程品質(zhì)失控是造成流程浪費、降低效率的主要原因。
TPM是重點
流程型產(chǎn)品的特點是設(shè)備投資大，用工少，設(shè)備自動化程度高。針對這一特點，流程型產(chǎn)品推行精益生產(chǎn)，TPM是重點工作。要保證流程順暢首先是設(shè)備無故障，設(shè)備一旦出現(xiàn)故障就導(dǎo)致整個流程停滯。設(shè)備的無故障除了保證備件及時外，最重要的還是日常的維護(hù)保養(yǎng)，也就是全員設(shè)備保全（TPM）
通過最近幾年的精益生產(chǎn)項目諮詢我們發(fā)現(xiàn)，很多企業(yè)為了保證設(shè)備的正常，採取備用設(shè)備的做法，這種做法一是增加了投資，二是造成和上面中轉(zhuǎn)罐一樣的結(jié)果，事實也證明也是有備用設(shè)備的設(shè)備故障的次數(shù)越多，這種做法放鬆了一線員工的警惕，所以在維護(hù)保養(yǎng)上就鬆懈了。“困境激發(fā)智慧”，不要忘記豐田公司的秘密，取消備用設(shè)備和過多的中轉(zhuǎn)罐就是給員工製造困境，緊張、警惕起來，事故自然就少了。
價值流分析
價值流分析是精益生產(chǎn)的關(guān)鍵之一，精益生產(chǎn)總結(jié)出企業(yè)的“七大浪費”，針對流程型產(chǎn)品流程積壓和等待是最大的浪費，這也是我們主張均衡化生產(chǎn)是關(guān)鍵和首要的理由，只有做到均衡化生產(chǎn)才能有效消除積壓和等待的浪費。流程型產(chǎn)品一般用工少，設(shè)備自動化程度高，所以人員動作上的浪費不是主要的。流程型產(chǎn)品的價值流分析就是使流程順暢，使價值快速流動，這樣才能有效提高效率，降低成本。
流程型產(chǎn)品的生產(chǎn)，傳統(tǒng)的觀點是規(guī)模效應(yīng)，也就是生產(chǎn)單批的量，他們的理由是生產(chǎn)線連續(xù)運(yùn)行，生產(chǎn)線啟動和停滯非常複雜麻煩，所以往往追求單工序最大量，單批次最大量，甚至最好生產(chǎn)線啟動起來不停車，這樣做的結(jié)果就是造成很大的流程積壓和成品積壓，這也是流程型產(chǎn)品進(jìn)行價值流分析的注意事項，他們之所以這樣做還是沒有拋棄傳統(tǒng)的粗放觀念，精益生產(chǎn)中的快速切換（SMED）技術(shù)可以很有效解決這個難題。
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